Seit sieben Jahren ist Continental wieder aktiv im Geschäft mit Agrarreifen und hat kürzlich Einblicke in seine Produktionsstätte in Lousado, Portugal, gegeben. Ein Besuch dort offenbarte die komplexe Technologie hinter der Fertigung der scheinbar einfachen schwarzen und runden Reifen. Das Unternehmen, das seit über 95 Jahren Luftreifen für landwirtschaftliche Fahrzeuge produziert, hatte 2004 seine Produktion und Markenrechte an Mitas verkauft, diese aber 2016 zurückerhalten und die Produktion erneut aufgenommen.
Die Fabrik in Portugal, die seit den 90er Jahren zu Continental gehört, beschäftigt rund 2.700 Mitarbeiter. Diese sind nicht nur in der Produktion von PKW-Reifen tätig, sondern auch in der Test- und Entwicklungsabteilung sowie im Bereich der Commercial Specialty Tires (CST), zu denen auch Landwirtschaftsreifen zählen. Continental positioniert sich hier im Premium-Segment und entwickelt spezielle Technologien für den Aufbau seiner Reifen.
Eines der hervorstechenden Merkmale der Traktorreifen ist ihre quadratische Wulstform im Querschnitt, die ein hohes Drehmoment von der Felge auf den Reifen übertragen kann. Bei Erntemaschinen ist die Wulst hingegen sechseckig gestaltet, um hohe Lasten effektiver tragen zu können. Beide Designs bestehen aus einem durchgehenden Stahlseil, das mit Gummi ummantelt ist. Das Unternehmen verwendet ein patentiertes Nylonmaterial für die Reifenkarkassen, das widerstandsfähiger als herkömmliche Materialien ist und auch bei großen, kurzfristigen Verformungen seine Form behält.
Die Produktion beginnt mit der Anlieferung verschiedener Natur- und Synthetikkautschuke, die üblicherweise auf Paletten gestapelt geliefert werden. Diese werden in einer Maschine erhitzt und zu den richtigen Breiten und Dicken gewalzt. Je nach Bedarf werden auch Nylon- oder Stahllagen in die Bänder eingearbeitet, bevor sie für die großen Reifen zugeschnitten und transportiert werden.
Auf einer speziellen Reifenbaumaschine werden alle Teile von innen nach außen zusammengefügt, wobei die Maschine die Hauptarbeit übernimmt und die Mitarbeiter die Materialien überwachen und zusammenführen. Die Haftung der Materialien untereinander sorgt dafür, dass der Reifen in dieser Phase nicht auseinanderfällt. Nachdem die Karkasse fertiggestellt ist, wird sie weiterverarbeitet, indem zusätzliche Kautschukschichten für die Lauffläche hinzugefügt werden. Anschließend wird der Reifenrohling von einem automatisch gesteuerten Fahrzeug (AGV) zur Vulkanisierungsstation transportiert.
Die Vulkanisierung findet in einer Heizpresse bei Temperaturen zwischen 120 und 160 Grad Celsius statt, wo die Kautschukmoleküle mit Schwefelmolekülen zu Ketten vernetzt werden, die das flexible Gummi bilden. Dieser Prozess dauert, abhängig von der Reifengröße, bis zu 260 Minuten.
Nach Abschluss des Vulkanisierungsprozesses wird der fertige Reifen aus der Form genommen und zur Qualitätskontrolle weitergeleitet. Hier wird jedes Detail sorgfältig überprüft, bevor der Reifen für den Versand freigegeben wird. Ein spezieller Sensor, der in das Modell „VF TractorMaster Hybrid“ integriert ist, kann über Bluetooth Luftdruck und Temperatur messen und bei Bedarf auch in andere Reifenmodelle nachgerüstet werden.
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