Merlo setzt seit geraumer Zeit verstärkt darauf, sich auf dem irischen Markt einen herausragenden Ruf als führender Anbieter von Teleskopladern zu erarbeiten. Um diese Ambitionen zu verdeutlichen, wurde kürzlich eine Delegation der Fachpresse in das nordwestliche Werk des Unternehmens eingeladen, wo jedes Jahr rund 8.000 Maschinen entstehen. Dort hat sich gezeigt, warum mehr als 10% der Mitarbeitenden in Bereichen wie Entwicklung und Konstruktion tätig sind.
Bereits beim ersten Rundgang durch die Produktionsanlagen wird deutlich, welche Ausmaße der Standort umfasst. Auf einer Fläche von 330.000 Quadratmetern fertigt Merlo über 90% jedes Teleskopladers in eigener Regie, darunter Getriebe, Achsen und Kabinen. Nur wenn ein Teil nicht intern herstellbar ist, greift das Unternehmen auf externe Zulieferungen zurück – Reifen sind hierfür ein typisches Beispiel.
Die Belegschaft zählt nahezu 1.700 Personen, wovon etwa 180 als Ingenieurinnen und Ingenieure in den Entwicklungsprozessen eingebunden sind. Allerdings widmet sich nicht jede und jeder unmittelbar der Gestaltung der Maschinen selbst. Ein beachtlicher Anteil befasst sich mit Verbesserungen in der Produktionskette, etwa um Abläufe zu optimieren und noch effizienter zu gestalten.
Eigenständigkeit ist dabei ein zentrales Element von Merlos Erfolg, denn die Firma kontrolliert und koordiniert sämtliche Schritte bei der Herstellung der Komponenten. Sogar die Einrichtung und Inbetriebnahme der Fertigungsanlagen werden bevorzugt gemeinsam mit Technikpartnern durchgeführt, statt komplette Arbeiten an Dritte zu übergeben. So übernimmt Merlo nicht nur das Fräsen und Bearbeiten aller Metallbauteile, sondern fertigt auch eigene Kunststoffteile mittels hausinterner Spritzgussmaschinen. Eine Auslagerung an externe Hersteller findet kaum statt, und Merlo fertigt keine Einzelteile für andere Unternehmen. Dadurch bleibt die Konzentration stets auf den hauseigenen Produkten.
Neben dem sichtbaren Produktionsbereich verfügt das Werk über weitläufige Lagerflächen unter der Erdoberfläche und ein spezielles Transportsystem für große Komponenten. Dort unten verlaufen Gleise, auf denen voluminöse Bauteile zwischen den einzelnen Stationen verschoben werden. Das entlastet die Hauptwege, erhöht die Sicherheit und verringert den Einsatz von Gabelstaplern auf dem Werksgelände. Dieses System unterstreicht die Firmenphilosophie, wonach zügiges Handeln möglich ist, weil das Unternehmen in Familienbesitz ist und Entscheidungen ohne langwierige Abstimmungsprozesse getroffen werden.
Sicherlich kann eine solche Unabhängigkeit zu Fehlschlägen oder überstürzten Projekten führen. Trotzdem ist das jetzige Werk ein modernes Zentrum, dessen Entwicklung nicht an übliche Normen oder langwierige Genehmigungswege gebunden ist. Ein Beispiel dafür ist die vollautomatisierte Schweißstation für die Rahmen der Maschinen. Manche Unternehmen halten den Einsatz von Robotern bei vielen verschiedenen Bauteilen für zu aufwendig, Merlo hingegen treibt ihn konsequent voran und beweist damit, dass ein solcher Ansatz funktioniert.
Zugleich vertritt das Unternehmen die Ansicht, dass Automatisierung nicht zwangsläufig Arbeitsplätze reduziert, sondern im Gegenteil qualifizierte Fachkräfte erfordert. Nachdem Roboter und Spezialistinnen sowie Spezialisten erfolgreich kooperieren, entsteht ein Antrieb, das Know-how kontinuierlich auszubauen und zusätzliche Maschinen zu verkaufen, was schlussendlich zu einer höheren Zahl an Mitarbeitenden führt. Neue Beschäftigte durchlaufen zunächst eine rund sechswöchige Einarbeitung, bevor sie direkt in der Montage eingesetzt werden. Die Fertigung beschränkt sich längst nicht mehr auf das Zusammenfügen von Einzelteilen, vielmehr müssen die Komponenten präzise vereint und mittels Messtechnik kontrolliert werden.
Da so viele Bauteile im eigenen Betrieb entstehen, zeichnen sich Merlos Maschinen durch ein individuelles Gesamtkonzept aus. Statt Kompromisse bei extern zugelieferten Teilen einzugehen, arbeiten die Konstrukteurinnen und Konstrukteure daran, die besten Eigenschaften jedes Moduls auf die spezifischen Ansprüche von Teleskopladern abzustimmen. Diese strategische Freiheit führt unter anderem zu leichten und belastbaren Baugruppen.
Gerade der Teleskoparm verdeutlicht den Nutzen dieser Herangehensweise. Merlo entwickelte gemeinsam mit Softwarefachleuten ein Programm, das während des Biegeprozesses laufend die Materialfestigkeit überwacht und den Druck im Presswerkzeug in Echtzeit anpasst. Jährlich werden dafür rund 70.000 Tonnen verschiedener Stähle verwendet. Dank dieser Methode sind die Ausleger kompakt, leicht und tief in das Chassis integriert, was die Maschinen stabiler macht und für eine bessere Sicht auf der rechten Seite sorgt.
Wer Merlo allein als gewöhnlichen Landtechnikhersteller einstuft, verkennt die Philosophie des Familienbetriebs. Die Werte des Unternehmens spiegeln sich in ständigen Investitionen und der gezielten Weiterentwicklung der Abläufe wider. Tatsächlich fließt kontinuierlich Kapital in moderne Ausrüstung, während bei jeder Optimierung auf eine rund 30%ige Steigerung der Produktivität hingearbeitet wird. Diese Strategie zahlt sich offensichtlich aus und legt die Basis für weitere Fortschritte in der Fertigung hochspezialisierter Teleskoplader.
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